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焊接机器人机械信息行业资讯资讯-【新闻】

发布时间:2021-04-05 23:22:46 阅读: 来源:节流阀厂家

利用焊接机器人使弹簧支架的生产实现了自动化,并将焊接时间减少了一半。

目标从一开始就是确定的,但通向目标的道路尚不得而知。“MAN城市公共汽车的弹簧支架采用手工焊接生产率不够高,因而我们不得不考虑采用自动化的问题”,Prometall变形技术股份公司董事会成员Burkhard Pottschull经济工程硕士,在描述当初起步情况时如是说。在这个阶段,报告全都是关于同海牙市Carl Cloos焊接技术股份有限公司进行接触,以便采用机器人带钢焊接。“虽说我们一开始有些怀疑,不知道由于机器人的振动,是否适合于焊缝只有±1.5mm的精度”, Pottschull回忆说,“但是生产过程目前运行稳定,而且质量也符合要求。”

自2003年11月份以来,可以运输的轻型Z系统中,Cloos型机器人焊接设备现在正在运行。机器人焊接过程需要的所有元器件都是在一个共同的基本框架上,通过交钥匙的方式提供的。具体来讲包括带双驱动钢丝进给的六轴Romat 320,600-A型脉冲焊接电源Quinto II,两个翻转折叠工件定位器,最大负荷250kg,可以与机器人作同步的运行。另有一个敏感的气体喷嘴传感器和一个燃烧器自动清洗装置。焊接机器人的设计采用扁钢丝拉动工作,但也可以用粗钢丝拉动工作。“利用扁钢丝可以更好地弥补较大的间隙”,主管的Cloos项目负责人Frank Wagner说。粗钢丝需要有较大的回转幅度,这将会导致电弧中更多的不稳定。为了保证过程的稳定性,必须大大提高预制中的精度。这方面肯定会遇到某些困难。

空气弹簧支架中热变形的部件从挤压机中出来时会有某些轮廓公差,此后利用激光进行焊缝准备时也会受其影响。“虽然我们在过去几年里对挤压模具进行了优化,改进了激光束切割的装置,公差仍在±1.5mm”, Pottschull解释说。“出于此种原因,焊接迄今不得不仍旧用手工进行,这样,每个组件的3个层次就需要持续30至35分钟min。”这样,每个班次就需要用2名工人。

现在,这项工作由机器人承担。不过仍需要有1名工人对法兰以及装置的上下模板进行定位,并通过MAG焊接将其准确地焊在指定的位置上。然后再由弯臂机器人将St 52制成的10mm厚的组件连接起来。组件共有三个层面,每个层的焊缝长度为1.5m,焊接时间大约需要15min。焊接速度在根部层上为40cm/min,在第二层为50 cm/min,在表面层又回到40 cm/min。“光弧传感器监视着钢丝带的位置以及钢丝带与组件之间的距离,并在必要时加以调整”,Wagner在进一步详细解释时这样说。此后就只剩下支架用手工焊接了,焊好后再将整个组件送到外部的服务提供商,并对表面进行喷砂处理。

机器人焊接设备以2班制工作,在这段时间里制造40个组件。除了总共节省2名焊接工之外,Prometall还可以在机器人焊缝的质量均匀方面得到很大好处。

但是,Bielefelder的这家企业对于已经取得的结果并不满意,因而现在正在全力对设备进行优化。“我们的目标是,把焊接层由3个减少到2个”,董事会成员Pottschull这样说,但他也知道障碍在哪里。“准备阶段的精度还不够,而且通过后来较高的热传导很容易造成变形。”不过,重要的是或以节省2到3min的时间,因而放弃一个层今年就可以实现。

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